Imágenes de la maqueta terminada

Del 10 al 15 de diciembre de 2012 esta maqueta ha sido expuesta en el hall del edificio nuevo de la ETSAM.

Progreso de la construcción

Dado que el trabajo anterior de las secciones de la casa ha dado lugar a ciertas imprecisiones tanto en su elaboración como por alabeos posteriores de la madera, sobre todo la madera de balsa, se impone el uso de cantidades generosas de masilla ligera tipo LITEPLAST, que para facilitar su aplicación ha sido diluída con un poco de agua.

Para acelerar un poco la construcción y tras descubrir que el lijado individual de cada sección conducía, en la parte inferior de la casa, a diversas imprecisiones en la continuidad de la forma, se ha optado, en la parte superior, por ensamblar todas las secciones para enmasillar y lijar de una sola vez, consiguiendo una mejor continuidad. En el caso de la construcción real se haría lo mismo en taller, es decir ensamblar el conjunto hasta comprobar su exactitud para después desmontarlo y llevarlo a obra en camiones.

Una vez logrado el ensamblaje de todo el cascarón de la casa se realiza la fotovoltaica simulada. Se parte de acetato transparente, se pinta por detrás con azúl metalizado en spray y después otra mano de esmalte sintético de color azúl marina. Finalmente se hace la cuadrícula por delante con un rotulador permanente blanco de punta fina.

Después un poco de interiorismo para convencer a los excépticos de que realmente se trata de una vivienda, aunque no tenga rejas y macetas en las ventanas.

Uno de los aspectos más espinosos a priori es la capacidad de la estructura para mantenerse en pie competentemente con semejante voladizo, incluso en la maqueta a escala 1/24. Además la constante adición de la masilla supone un peso adicional que no ayuda en absoluto. Sin embargo parece que que el conjunto ha alcanzado una rigidez suficiente y el montaje final se hace sin problemas y sin lqa más mínima deformación o desfallecimiento de la estructura.

Nuevas secciones llegan a obra

Dos nuevas secciones y un coche eléctrico GEM han llegado a obra. La envolvente de balsa se ha terminado y tras recibir tapaporos y dos capas sucesivas de masilla con lijado intermedio se han pintado con esmalte sintético satinado (TITANLAK).

Por si alguien piensa que me estoy inventando algo ahí van las fotos reales del Solar Decathlon del 2007, en Washington D.C.

Proceso de terminación de maqueta para exposición

Para poder terminar el modelo a escala uno de los trabajos pendientes es cerrar todos lo huecos que quedan. Después se le da tapaporos a la balsa, se lija y se procede con la masilla, del tipo aguaplast lite ó liteplast.

Sin pretender acabados impecables, solo de calidad aceptable, se procede con la masilla hasta que se adquiere una superficie aceptable. Después se pintará con esmalte sintético satinado (titanlak).

Uno de los objetivos del modelo a escala es precisamente estudiar su proceso de construcción modular en el caso del ejemplar 1:1. Por ello se busca reflejar también como sería el transporte y el montaje de las partes. Para ello disponemos de un camión plataforma (flatbed) similar a los utilizados en las casas del Solar Decathlon.

Las primeras piezas modulares llegan a obra en el camión como estaba previsto.

Como se trata de un modelo a escala experimental es preciso tener en cuenta los cables y conductos que se precisa para su operación e instrumentación. Se plantea que este modelo incorpore un vidrio con cámara de agua 2/2/2mm, por lo que se precisa conducto de impulsión y retorno de agua. Por otra parte llevará un sensor de temperatura que necesita tres cables. Finalmente, como se prevé su exposición a primeros de diciembre de 2012 en la ETSAM, se plantea además que lleve iluminación led y aerogeneradores, lo que suma cuatro cables más.

Tras la primera tentativa todo iva bien hasta que se han querido pasar los cables y conductos al siguiente módulo. Como se haría en una obra de verdad hay que resolver sobre la marcha creando un nuevo paso de instalaciones y una nueva configuración de las mismas.

Finalemnte se ha completado esta delicada fase con éxito. Un asunto clave fue encontrar un mazo de cables de suficientes colores como para poder trabajar sin problemas. En la calle Jorge Juan (Madrid) hay una tienda que se llama Conectrol, que vende un cable trenzado de 10 colores. Se han selecionado los siete requeridos y se han incorporado al modelo sin problemas.

Comienza por tanto el montaje de las siguientes secciones modulares de 2,5 metros de anchas (para su transporte por carretera) a escala 1/24. El conducto inferior del vidrio progresa hacia la esquina inferior derecha, El conducto superior buscará la esquina superior izquierda.

Obtenidos los objetivos docentes hasta la fecha, esta parte del trabajo la está realizando directamente el profesor, si bien en breve tendrá la ayuda del doctorando becario Juan Miguel Lirola que posteriormente realizará un estudio experimental sobre el modelo.

BUBBLEHOUSE

UNIÓN DE LAS PIEZAS

Como trabajo final de cuatrimestre, hemos tenido que unir las distintas piezas del prototipo con tornillos de 2,5 mm y de 2 mm.

No se han podido forrar todas las piezas, ya que la necesidad de atornillar para crear un todo desmontable ha hecho que los extremos se hayan tenido que dejar desnudos.

Los extremos no se pueden forrar. La necesidad de tornillos lo impide

CREANDO UNA CÁSCARA

La cubrición de la Bubblehouse ha sido difícil a causa de la curvatura de la pieza. Se ha utilizado madera de balsa de 1mm de espesor, pegamento iMedio y mucha paciencia.

Dificultad a causa de la curvatura del prototipo

Se ha tenido que reforzar la madera de balsa también por la parte posterior con más pegamento antes de poder atornillar cada una de las piezas

CAMBIOS EN LA TORNILLERÍA

Para evitar que la pieza se mueve en exceso y hacer que sea más estable, hemos tenido que hacer que todo el prototipo sea más rígido. Para ello, hemos sustituido los tornillos de 2,5 mm por otros más pequeños, pero aumentando su número, y llevando la sujeción a los extremos de cada uno de los módulos. 

Nuevos agujeros 

Taladrando...

Se ha reforzado también la unión de la casa al suelo, para evitar la flecha que se originaba en la parte más externa del voladizo

unión de la Bubblehouse

SUSTITUCIÓN DE PIEZAS

Como ya se publicó, el grupo ha necesitado cambiar unas piezas para evitar el adelgazamiento excesivo de los muros.

Para ello hemos tenido que preparar los archivos de autoCAD y utilizar la máquina láser del taller de maquetas. La sustitución ha sido rápida, ya que no hemos tenido que cambiar muchas piezas.

SEMESTRE DE PRIMAVERA CURSO 2011-12

En febrero de 2012 nos incorporamos a la asignatura Taller de Construcción Experimental para continuar con el prototipo de la BUBBLEHOUSE. El equipo lo forman:

Marta Madrona

María Sevilla 

Lara de Francisco

Laura Fernández

Jorge del Rey

Nos encontramos en un primer momento con mucha información pero sin ningún tipo de orden, y sin ningún 3D hecho con rigor que pudiese servirnos para poder seguir trabajando. Durante esta primera fase de acercamiento y toma de contacto, detectamos un fallo en el diseño del prototipo. La sección de la pared se va adelgazando progresivamente, generando problemas como la falta de grosor para alojar el aislamiento en la parte externa de la burbuja.

Seleccionando los planos de los diferentes grupos que han trabajado en ello anteriormente, encontramos que la causa de dicho adelgazamiento ha sido mantener una sección constante ( de 30 cm ) en la unión de los diferentes piezas de 2,5 metros que se deberían transportar para su posterior montaje.

Sin embargo, la curvatura de la Bubblehouse hace que esta sección de 30 cm llegue en el extremo a ser casi tangente a la curva interior, dejando un último tramo muy fino, imposible de alojar aislamiento.

Grosor a conseguir en planta

El siguiente paso del grupo será sustituir las piezas que se han detectado como erróneas, así como intentar que dichas piezas lleguen a funcionar en el prototipo de una manera conjunta, mediante tornillos en los lugares que así lo requieran. Al mismo tiempo, se podrán ir armando las costillas como madera de balsa, buscando la mejor manera de cubrir la estructura a escala.

Nuevos pasos.

El impulso del nuevo equipo ha significado una evolución del esqueleto de la maqueta a escala 1/24. Se han reforzado todas las uniones con pegamento celulósico. Se ha cortado el pie en dos partes para simular su disposición real, que exigiría este paso para facilitar su transporte y se ha terminado el sistema de anclaje de las dos partes del pie. Por primera vez se inicia el primer montaje de la estructura con tornillos. Se trata de tornillos de metrica 2,5 y 10mm de longitud. Las fotos muestran el avance.

También se le han abierto no sin cierta violencia alojamientos para el paso de instalaciones que habían sido omitidos inicialmente.